Комплект оборудования состоит из трех установок: 
- Установка для приварки горловины к корпусу крана; (ТОМ-22)
- Установка для сборки и сварки двумя горелками корпуса крана с трубными заготовками; (ТОМ-21)
- Установка для сварки двумя горелками фланцев с корпусом крана.

• Восстановление плоских поверхностей различных изделий, в том числе железнодорожные рельсы, крестовины железнодорожных путей, башмаки для  гусеничных тракторов.
• Автоматическая разделка листового материала кислородно-ацетиленовыми резаками.

Для сварки и восстановления деталей типа «вал» были разработаны установки на блочно-модульном принципе комплектации, которые позволяют одновременно вращать изделие и осуществлять при необходимости перемещение сварочного инструмента (горелки, металлизатора, плазмотрона). При использовании таких установок квалификация сварщика не имеет значения.

В конструкции этих установок заложены последние достижения ХХI века. Можно работать в ручном и автоматическом режиме. Программирование работы осуществляется по 95 параметрам с пульта управления, микропроцессора или компьютера.

Для сварки или восстановления наиболее распространенных размеров деталей подходят два типа установок: ТОМ-14 для небольших и ТОМ-16 для более крупных размеров. Блочно-модульный принцип компановки вращателя позволяет быстро и без лишних затрат изготовить установку под нестандартные детали.

Программа пишется под каждого заказчика с учетом специфики работы. Для изменения программы заказчику надо поменять около 4-х параметров. После программирования установки сварщику остается закрепить деталь и нажать кнопку «пуск», а после автоматического отключения вращателя – снять деталь и установить следующую.

Для серийного производства разработаны полностью автоматические установки под конкретные цели заказчиков, например, автоматическое закрепление детали, пневматический подвод-отвод сварочных горелок, подсчет количества сваренных изделий с выходом на компьютерную сеть и т.п.

Сущность способа электродуговой металлизации (ЭДМ) заключается в нанесении покрытий путем распыления воздухом двух расходных электропроводных проволок, между которыми возбуждается дуговой разряд. Струя сжатого воздуха переносит частицы расплавленного металла на обрабатываемую поверхность.

Технология нанесения покрытия предусматривает следующие этапы:

• подготовка поверхности детали (механическая обработка, создание шероховатой поверхности для хорошего сцепления);
• нанесение покрытия необходимой толщины;
• окончательная обработка покрытия (механическая, лакокрасочная).

Микродуговое оксидирование (МДО) металлов так называемой вентильной группы (алюминий, титан, магний …) заключается в переработке поверхности детали мощными дуговыми разрядами в окислительной среде. Благодаря сочетанию высоких температур, больших скоростей охлаждения и присутствию кислорода на поверхности изделий образуются оксиды с керамическими свойствами, например, на алюминиевых сплавах может содержаться до 70% корунда. В сочетании с экологически чистым раствором ( до 90% дистиллированой воды) технология МДО с успехом конкурирует с традиционным анодированием. (хочу знать больше)

Сферы применения очень большие:

• создание сверхтвердых покрытий на мягкой подложке (алюминиевом сплаве);
• замена термообрабатываемых деталей в местах интенсивного износа, например, в текстильной и табачной промышленности на алюминиевые с керамическим покрытием;
• изготовление подшипников скольжения и т.д.
  
  
  (Комплект оборудования для МДО)
  (Фотогаллерея)
  (Читать о процессе)
  

Предназначены для сгибания металлического коробчатого профиля, стальных труб различного сечения и арматуры по плавному радиусу кривизны

По принципу работы различают установки напорного и инжекционного типа. Первые имеют большую производительность, но ряд неудобств, связанных с использованием сосудов высокого давления. Вторые более просты в эксплуатации и универсальны. На фото показана работа в камере индукционного типа.

В качестве абразивного материала возможно использование электрокорунда, чугунной или стальной дроби, стеклянных шариков, косточек. Материал выбирается в зависимости от технологической задачи.